概述
工艺流程：轧车？上超喂？下超喂？主链？毛刷？出布？落布
工艺说明：
拉幅工艺：对织物纬向施以一定的拉力，消除织物在前处理及染色印花过程中因
经向张力较大而产生的布边不齐、纬纱歪斜、幅宽不等等缺点。
定形工艺：将织物在适当张力条件下，加热到所需温度并保持一定时间，使纤维
分子链在新的位置上重新调整，然后以适当速度冷却，将织物受热变化的状态固
定下来。可以消除织物上原有的皱痕，还能防止再产生新的褶皱。
传动系统：
全机主要有7个同步传动单元(见系统框图，其中，主链分传动)，4台循环风机
(8室烘房)，2台排风机。
技术要求：
1． 左右主链需要速度及位置同步，避免织物纬斜。
2． 10段门幅控制，调幅精度控制在±2mm之内。
3． 温度控制，8路PT100信号输入PLC。
4． 张力控制。
控制系统框图
控制特点和方案说明
整个系统采用CANopen通讯数字量控制，主要控制如下：
1． 传动部分：交流变频传动。
2． 控制部分：两台HMI(机头机尾)、ATV31变频器、8路AI、12路40kHz
高速
计数、CANopen总线。
3． 主链一主一从，采用编码器信号反馈，PLC每20ms对从主链编码器进行采样，与主主链编码器信号进行比较，根据反馈脉冲差值调整从主链速度，之后清
零主从脉冲值，避免累计误差产生，以保证主从主链的速度同步。在HMI上设有
从机速度点动修正。
4． 除进布和出布侧外，每室烘房也设有门幅控制，全机共有10段调幅，为了使
门幅误差在工艺要求之内，采用编码器双向计数控制。
5． 烘房温度直接由8路PT100模拟量输入PLC(控制精度12位)，并由PLC编程
进行PID调节，在HMI上显示各段烘房温度并可调整。
6． 各传动单元之间无张力传感器，因此在HMI上都设有速度微调。
7． 上下超喂变频外接制动电阻，避免在负超喂过程中的能耗制动引发变频器频
繁故障。
8． 各单元工艺速度关系：
V上超=V主×(1+K1%)
V下超= V上超×(1+K2%)
V轧车= V下超×(1+K3%)
V毛刷= V上超×(1+K4%)
V出布= V主×(1+K5%)
V落/打= V出布×(1+K6%)
预缩整理联合机控制方案
概述
工艺流程：进布？预缩？落布
工艺说明：
织物在湿、热情况下尺寸产生收缩，以恢复纱线的平衡弯曲状态，使织物原来
存在着的潜在收缩在成品前预先缩回，以符合纺织品规定的缩水率标准，防止
纺织品加工成服装后，穿着洗涤时产生收缩。
传动系统：
同步单元(变频控制)
？ 进布电机-2.2Kw
？ 呢毯电机-3Kw
？ 橡毯电机-15Kw
？ 出布电机-1.5Kw
其他传动(直接启动)
橡毯模辊、压辊、橡毯张力辊等
技术要求：
？ 工艺车速：10-100m/min
？ 预缩率：<16%
控制系统框图
控制系统说明
1． 全机采用CANopen总线通讯控制。
2． 预缩率计算：
理论预缩率＝橡毯变形厚度/(压辊半径＋橡毯变形厚度)×100%
3． 进布、呢毯和橡毯电机采用编码器反馈方式，根据预缩率进行控制各自的
速度，并且在触摸屏上设置手动调节装置(步进/步退)；出布采用平幅折叠落布。
4． 呢毯纠偏采用光电传感器检测。
5． 触摸屏上显示/设定：开机车速、电机实际转速、实际预缩率、监控画面、
设定预缩率等。
6． 变频器所有故障通过总线读取，并在界面上显示相应故障说明。
系统硬件配置：
Twido PLC
？ 开关量：40点输入/24点输出
？ 模拟量：1路输入/1路输出(温度检测用，4～20mA)
变频器
？ ATV71-2.2Kw×1
？ ATV71-3Kw×1
？ ATV71-15Kw×1
？ ATV31-1.5Kw×1
？ 编码器反馈卡×3
触摸屏
？ 5.7英寸，蓝白，1台 |
